很多刀具与模具制造领域的加工任务都可以使用2D和3D策略来编程。软件的3D循环功能为有经验的用户提供多种智能附加功能，以优化加工质量与机床运行时间。关于这一点的佐证便是木工刀具的新款高性能粗加工策略。此种全新可选粗加工策略将大幅减少机床的运行时间。分布理想的铣削路径以及可动态调整的进给率将提供用户最佳使用参数（理想情况），从而大幅降低粗加工时间。

提高机械加工工件表面质量的措施   

    2.1 制订科学合理的工艺规程是保证工件表面质量的基础 　　科学合理的工艺规程是加工工件的方法依据。只有制订了科学合理的工艺规程，才能为加工工件表面质量满足要求提供科学合理的方法依据，使加工工件表面质量满足要求成为可能。对科学合理的工艺规程的要求是工艺流程要短，定位要准确，选择定位基准时尽量使定位基准与设计基准重合。 　　2.2 合理的选择切削参数是保证加工质量的关键 　　选择合理的切削参数可以有效抑制积屑的形成，降低理论加工残留面积的高度，保证加工工件的表面质量。切削参数的选择主要包括切削刀具角度的选择、切削速度的选择和切削深度及进给速度的选择等。试验证明，在加工塑性材料时若选择较大前角的刀具可以有效抑制积屑的形成，这是因为刀具前角增大时，切削力减小，切削变形小，刀具与切屑的接触长度变短，减小了积屑形成的基础。

       由于担心打刀和损坏工件，加工人员在操作数控机床时，通常采用的切削速度都低于机床能够达到的速度。如果他们采用了更高的切削速度，同样出于对损坏刀具和工件的担心，许多操作者都会减小进给量。 　　这种加工方式通常并不正确。虽然在高速切削时，过大的切削力有可能损坏刀具，但主要的大敌是切削热。高速切削——即使采用较小的切削步长——会产生大量的切削热。 　　随着切削速度的提高，刀具以更快的速度切除工件材料，产生更薄的切屑，这些切屑吸收并带走的热量减少。这是违反直觉的，但实际上，为了产生能将更多热量从刀具/工件界面带走的较厚的切屑，就需要增大进给率。

      木工刀具2000～4000m/min，进给量在3～12m/min，刀具前角为12°～18°，后角为10°～18°，刃倾角可达25°。 1.2 铸铝合金 铸铝合金根据其Si含量的不同，选用的刀具也不同，对Si含量小于12%的铸铝合金可采用K10、Si3N4刀具，当Si含量大于12%时，可采用PKD（人造金刚石）、PCD（聚晶金刚石）及CVD金刚石涂层刀具。对于Si含量达16%～18%的过硅铝合金，最好采用PCD或CVD金刚石涂层刀具，其切削速度可在1100m/min，进给量为0.125mm/r。